La mayor producción híbrida de Renault lleva el sello español

Cuando hace cuatro años se hizo cargo de la presidencia de Renault, Luca de Meo impuso su sello y se inventó una palabra, la “Renaulution”, es decir la revolución, para definir sus planes para la marca. El tiempo transcurrido desde entonces dan la razón a esa definición. En este periodo de tiempo Renault ha renovado toda su gama, ha lanzado modelos nuevos, la electrificación es un hecho consumado y hoy es la segunda marca en ventas de coches híbridos.

A este salto han contribuido en gran medida las dos plantas que Renault tiene en España, Palencia y Valladolid. En la primera se producen el Austral, el nuevo Espace y el Rafale siendo la primera vez que allí se fabrican modelos del segmento D, mientras que en la segunda lo hacen el nuevo Captur y el Symbioz, siendo también la primera vez que se producen en esa planta modelos del segmento C.

Entre las dos plantas el pasado año se incrementó la producción un 18 por ciento respecto al 2022 y las perspectivas son de llegar a las 400.000 unidades en el presente ejercicio. Es algo totalmente factible si tenemos en cuenta que el Captur está iniciando su singladura comercial y que es uno de los puntos fuertes de la marca y que el Symbioz acaba de aterrizar en el mercado.

Hemos tenido oportunidad de visitar la planta de Valladolid de donde salen diariamente 900 coches, o lo que es lo mismo un coche cada 59 segundos, fabricados por los 2.259 empleados que componen la plantilla de la que el 27 por ciento son mujeres. El 90 por ciento de esta producción se exporta a 40 países, siendo Francia el primer mercado en volumen de coches recibidos seguido de Italia.

Poder asumir todo este proceso productivo ha llevado consigo una gran transformación de la planta teniendo como objetivo tres aspectos muy importantes. Por un lado toda la tecnología que se ha aplicado al proceso de fabricación marcada desde el primer paso en el taller de chapa hasta la comprobación final del coche. Un ejemplo es el área de chapa donde hay 770 robots con 119 autómatas que aplican 3.500 puntos de soldadura por coche mientras que unas cámaras 3D miden la soldadura del techo para que quede perfecta. El objetivo no es otro que garantizar en todo el proceso la máxima calidad.

La digitalización también juega un papel muy importante máxime ahora con la incorporación de todos los sistemas de ayudas (ADAS) al automóvil y el trabajo que implica instalarlos. De hecho, todos los puestos de trabajo están digitalizados y cada movimiento que se efectúa sobre el coche queda registrado, digitalizado y subido a la nube. Baste decir que en la planta de Valladolid se suben 15.595 datos a la nube por segundo.

Otro aspecto importante es todo el trabajo de descarbonización que se ha llevado a cabo en toda la producción, lo que ha permitido reducir un 42 por ciento en consumo de energía y un 39 por ciento en el consumo de agua. Por si todo ello no fuera suficiente para garantizar la máxima calidad, la Inteligencia Artificial también está presente controlando todo el proceso de producción.

La fábrica de Valladolid está dividida en cuatro talleres: chapa, pintura, montaje y baterías. En todos ellos el proceso está presidido por la máxima calidad en todos los pasos pero es en el de baterías donde la Inteligencia Artificial juega un papel más determinante. A través de ocho puestos de control comprueba que todo el cableado y conexiones están bien antes de cerrar la batería y también es capaz de corregir desviaciones en el ensamblaje de tan solo 0,6 milímetros.

Este taller de baterías tiene una capacidad de producción de 60 baterías a la hora destinándose al Captur con una capacidad de 1,2 kWh y al Austral con una capacidad de 1,75 kWh.

Recientemente se ha instaurado un segundo taller que está destinado a la producción de baterías para vehículos híbridos enchufables y que se montarán en el nuevo Rafale PHEV que empezará a comercializarse a finales de año con 300 CV de potencia; esta batería de 21 kWh ofrecerá una autonomía eléctrica en torno a los 100 kilómetros. De momento la producción de estas nuevas baterías para híbridos enchufables es de 10 unidades a la hora.